Hullbehandlingsmetode

Sammenlignet med den sylindriske overflatebehandlingen, er forholdene for hullbehandling mye verre, og det er vanskeligere å behandle hull enn å behandle den sylindriske overflaten. Dette er fordi:

(1) Størrelsen på verktøyet som brukes i hullbehandling er begrenset av størrelsen på hullet som behandles, og stivheten er dårlig, noe som er lett å produsere bøyningsdeformasjon og vibrasjon;

(2) Når hullet blir behandlet med et verktøy i fast størrelse, avhenger størrelsen på hullbehandlingen ofte direkte av verktøyets tilsvarende størrelse, og produksjonsfeilen og slitasje av verktøyet vil direkte påvirke behandlingsnøyaktigheten til hullet ;

(3) Når man maskineringshull, er skjæreområdet inne i arbeidsstykket, brikkefjerning og varmeavlederforhold er dårlig, og prosesseringsnøyaktigheten og overflatekvaliteten er ikke lett å kontrollere.

 

Boring og reaming

 

1. Borhull

Boring er den første prosessen med å bearbeide hull på faste materialer, og diameteren på borehullet er vanligvis mindre enn 80 mm. Det er to måter å bore: Den ene er bitrotasjonen; Den andre er arbeidsstykke rotasjon. Feilen som genereres av de to ovennevnte boremetodene er ikke den samme, i boremetoden for bitrotasjonen, på grunn av asymmetrien til skjærkanten og den utilstrekkelige stivheten til biten og bitavbøyningen, vil midtlinjen til hullet Vær skjev eller ikke rett, men blenderåpningen er i utgangspunktet uendret; Tvert imot, i boremetoden for arbeidsstykke rotasjon, vil bitavbøyningen føre til at blenderåpningen endres, men midtlinjen til hullet er fremdeles rett.

Vanlige brukte borekniver har: vribor, midtbor, dyp hullbor, etc., hvorav den mest brukte er vribor, er dens diameterspesifikasjon φ 0. 1-80 mm.

På grunn av strukturelle begrensninger er bøyningsstivheten og vridningsstivheten til borbiten lav, kombinert med dårlig sentrering, er boreknakten lav, vanligvis bare IT13 ~ it11; Overflatens ruhet er også stor, RA er vanligvis 50 ~ 12,5μm; Imidlertid er metallfjerningshastigheten for boring stor og skjæreeffektiviteten er høy. Boring brukes hovedsakelig til å behandle hull med krav med lav kvalitet, for eksempel bolthull, trådbunnhull, oljehull, etc. For hull med høy maskineringsnøyaktighet og overflatekvalitetskrav, bør de oppnås ved å rømme, rømme, kjedelig eller slipe i påfølgende behandling.

2. Utvid hull

Reaming er å viderebehandle hullet som er blitt boret, støpt eller smidd med en reaming drill for å forstørre blenderåpningen og forbedre prosesseringskvaliteten på hullet. Reaming kan brukes enten som en forbehandling før du avslutter hullet eller som den endelige behandlingen av hullet med lave krav. Reaming drill ligner på vribor, men har flere tenner og ingen tverrkant.

Sammenlignet med boring har reaming følgende egenskaper: (1) Antallet reaming boretenner (3 ~ 8 tenner), god veiledning, skjæring er relativt stabilt; (2) Reaming drill uten tverrkant, kutteforholdene er gode; (3) Behandlingsgodtgjørelsen er liten, chipvasken kan gjøres grunnere, borekjernen kan gjøres tykkere, og verktøyets styrke og stivhet er bedre. Presisjonen av reaming er generelt IT11 ~ it1 0, og overflateuness ra er 12,5 ~ 6,3μm. Reaming brukes ofte til å behandle hull med mindre diametre. Når du borer et hull med stor diameter (D større enn eller lik 3 0 mm), bruker du ofte en liten borebit (diameter på 0,5 til 0,7 ganger for blenderåpningen) for å forhåndsdrille, og bruk deretter den tilsvarende størrelsen av hullet reaming drill, som kan forbedre prosesseringskvaliteten og produksjonseffektiviteten til hullet.

I tillegg til å bearbeide sylindriske hull, kan det brukes reamingborer av forskjellige spesielle former (også kjent som Countersinks) til å behandle forskjellige tellersunkers setehull og teller. Den fremre ansiktet til telleren er ofte utstyrt med en guideinnlegg, ledet av et maskinert hull.

 

Reaming

 

Reaming er en av etterbehandlingsmetodene til hull, som er mye brukt i produksjonen. For mindre hull er reaming en mer økonomisk og praktisk maskineringsmetode enn intern sliping og fin kjedelig.

1. Reamer

Reamer er vanligvis delt inn i to typer håndreamer og maskinreamer. Håndtaket delen av håndreamer er rett håndtak, den arbeidsdelen er lengre, og veiledningsfunksjonen er bedre. Håndreamer har to typer strukturer: integrert og justerbar utvendig diameter. Maskinens reamer har to typer struktur med håndtak og erme. Reamer kan ikke bare behandle runde hull, men også tapere reamer kan behandle koniske hull.

2. Reaming prosess og dens anvendelse

Reaming -godtgjørelse har stor innflytelse på kvaliteten på reaming, godtgjørelsen er for stor, belastningen på reamer er stor, skjærekanten er snart avstump, det er ikke lett å oppnå en jevn maskineringsoverflate, og den dimensjonale toleransen er ikke lett å garantere; Margen er for liten til å fjerne knivmerkene som er igjen av den forrige prosessen, og det er naturlig nok ingen rolle i å forbedre kvaliteten på hullbehandlingen. Generelt er marginen for grovt hengsel {{0}}. 35 ~ 0. 15mm, og det fine hengslet er 01,5 ~ 0,05mm.

For å unngå chip -knuter blir reaming vanligvis behandlet med lavere skjærehastighet (V <8m/min for stål og støpejern med HSS -rammer). Verdien av fôr er relatert til blenderåpningen som skal bearbeides, jo større blenderåpning, jo større fôrverdi, fôrhastigheten for høyhastighetsstål reamer prosesseringsstål og støpejern er vanligvis 0. 3 ~ 1mm/ r.

Reaming må avkjøles, smøres og rengjøres med passende skjærevæske for å forhindre oppbygging av chip og fjerne flis i tide. Sammenlignet med sliping og kjedelig, er den reamende produktiviteten høyere og nøyaktigheten til hullet er lett garantert. Reaming kan imidlertid ikke korrigere posisjonsfeilen til hullaksen, og posisjonsnøyaktigheten til hullet bør garanteres ved den forrige prosessen. Reaming er ikke egnet for å behandle trinnhull og blinde hull. Den dimensjonale nøyaktigheten av reaming er generelt IT9 ~ it7, og overflaten ruhet ra er vanligvis 3,2 ~ 0. 8μm. For mellomstore hull med høye presisjonskrav (for eksempel IT7 presisjonshull), er Driller - Reamer - Reamer Process et typisk prosesseringsskjema som vanligvis brukes i produksjonen.